PROZESSVERBESSERUNG

ERST BEWEISEN, DANN INVESTIEREN

Dem Kunden Beweise liefern. Das ist im Kern das, was das Simulationsconsultancyteam des internationalen Ingenieurbüros VIRO macht. Beweisen, dass ein bestimmtes Investitionskonzept für Fabriklogistik unter Berücksichtigung aller Rahmenbedingungen, die der Kunde stellen kann, das Beste ist, schildert Projektmanager Wim Klinkien.

VON MARTIN VAN ZAALEN

Alle Kenntnisse und Ideen des Kunden und des VIRO-Teams werden in ein Top-Drei -oder Top-Vier-Ranking der logistischen Konzepte zusammengefasst. Diese werden danach mit dem Null-Modell geprüft, um den Effekt bestimmen zu können, schildern Wim Klinkien (links) und Mart Bruggink den Vorgang. Foto: Arjan Reef

VIRO bietet, als breit aufgestelltes Büro für Projektmanagement und Engineering, eine weit gefächerte Skala an Diensten für factory & plant optimisation. Von Analyse und Beratung bis zum Begleiten von vollständigen Investitionsstrecken. Ein spezialisierter Dienst ist, dem Kunden den Beweis für die Art und Weise, auf welche er seine interne Logistik am besten optimieren kann, zu liefern. Essentiell für diese Beweisführung ist, dass erst deutlich gemacht wird, was genau der Kunde erreichen möchte. “Oft hat er eine globale Zielsetzung”, weiß Klinkien. “Er möchte zum Beispiel die Produktkapazität ausweiten, während die Zahl der FTE sinken soll. Dabei wird oft an Automatisierung gedacht. Die Geschäftsführung hat jedoch nicht immer eine begründete Einschätzung, ob z.B. das Hinzufügen einiger Maschinen oder das Einsetzen von AGVs (Automatic Guided Vehicles, Anm. d. Red.) zum gewünschten Ergebnis führt. Das möchte das Management aufgezeigt bekommen, bevor die Investitionen getätigt werden.”

DATEN SAMMELN

Außer des tatsächlichen Auftraggebers, welcher oft der Vorstand ist, sind die Leute, die für den Kunden im Projektteam vertreten sind, wichtige Interessenten und somit Ansprechpartner für Klinkien und seine Kollegen. “Das sind die Leute, die direkt bei der Produktion involviert sind, oft Prozesengineers.  Sie wissen meistens genau, wie das Zusammenspiel zwischen Menschen, Maschinen, Vorratssystemen und internen Transportsystemen läuft. Und sie haben meistens auch die inhaltlichen Prozessdaten. Wenn alles stimmt, können sie mit Zahlen zeigen, wie viele Produkte pro Stunde von einer Maschine produziert werden, wie viele Störungen vorliegen, wie lange eine bestimmte Aktivität dauert, und so weiter und sofort.”

Daten, mit welchen Klinkiens Kollege und Simulation Consultant Mart Bruggink die Ist-Situation in einem so genannten Null-Modell programmieren kann (in Tecnomatix Plant Simulation, einem Softwarepaket von Siemens PLM). Das Ermitteln des richtigen Inputs ist nicht immer leicht, erklärt Klinkien. “Manchmal weil es einfach keine Daten gibt, aber auch weil nicht alle Interessenten sofort vom Nutzen des Modellierens der aktuellen Situation überzeugt sind. “Ich weiß schon, wie es im Moment funktioniert, ich möchte aber wissen, wie wir es in der Zukunft besser machen können”, hören wir regelmäßig. Manche Daten werden uns erst zur Verfügung gestellt, wenn wir anhand des Null-Modells beweisen konnten, dass ohne diese Daten das Simulationsmodell nicht mit der Realität übereinstimmt, dass zum Beispiel der totale Yield dann viel zu niedrig herauskommen würde. ”

HÖCHSTE KAPAZITÄT ODER ERSPARNIS

All die Kenntnisse und Ideen vom Management und Arbeitsplatz des Kunden und die des VIRO-Teams werden in ein Top-Drei -oder Top-Vier-Ranking der logistischen Konzepte zusammengefasst. Diese werden danach mit dem Null-Modell geprüft, um den Effekt logistischer Anpassungen, die ein Konzept mit sich bringen, bestimmen zu können. “Im einen Konzept”, schildert Bruggink, “kann von extra logistischen  Transportmitteln die Rede sein, um so logistische Engpässe zu vermeiden. In einem anderen kann der Akzent auf einem größeren Buffersystem liegen und in einem dritten kann ein zusätzliches Bevorratungssystem erstellt werden, welches ermöglicht, dass acht Stunden am Stück unbemannt produziert wird. Das eine Konzept würde vor allem für die höchste Produktkapazität, das andere für die größten FTE-Ersparnisse sorgen und das dritte sollte später am einfachsten zu erweitern sein.” Bruggink präsentiert die Ergebnisse jeden Konzepts auf eine Art und Weise, in der der Kunde sie gut mit einander vergleichen kann. “Wir prüfen selbstverständlich bei allen Topkonzepten, ob sie sich für den Kunden hinsichtlich des Budgets und der Amortisation rentieren.

NEUE BEWEISFÜHRUNG

“Mit unserer Erfahrung im Gepäck können wir meistens gut vorhersehen, wofür sich der Kunde entscheiden wird”, so Klinkien. Eine Option kann derart viel Ersparnis bieten, dass der Kunde sich für eine Fabrik mit einem völlig anderen Layout, als das derzeitige entscheidet.

Wenn man täglich auf dem Arbeitsplatz zwischen all den Maschinen ist, sieht man meistens noch lange nicht alles

“Mit der Suboptimierung ist dann Schluss. Viele Produktionsprozesse haben sich im Laufe vieler Jahre nach und nach erweitert. Immer wieder wurde etwas Neues hinzugefügt, ohne ein Auge für das Ganze.” Bruggink fährt gelegentlich an der Fabrik eines Kunden entlang, bei welchem selbst das Gebäude aufgrund der neuen Logistik angepasst wurde. “Wer zwei Jahre lang nicht in dieser Fabrik war, kann sie nicht wiedererkennen.” Wenn der Kunde seine Wahl aus den simulierten Optionen getroffen hat, ist es an der Zeit, diese zu bauen. “Wie er dies umsetzt, ist natürlich voll und ganz dem Kunden überlassen.” Aber oft bekommt VIRO mit seiner Engineeringskapazität und Supply Base, den Auftrag, die neue Automatisierung und die neuen logistischen Systeme umzusetzen, so erklärt Wim Klinkien.  Jetzt, nach dutzenden Fällen mit diversen Kunden aus unterschiedlichen Märkten, erweitert sein Team das Angebot. Für Hersteller von Förderbandsystemen oder Pallettenwicklern, um ein paar Beispiele zu nennen, kann das Team jetzt digitale, generische, mit  vorprogrammierter User Interface versehene Modelle von ihrem System anfertigen. Diese OEMs können damit selber virtuell Parameter abändern. “Sie können so ihren potentiellen Kunden beweisen, dass mit einer spezifischen Konfiguration die gewünschte Kapazität erreicht werden kann”, so Mart Bruggink, während er zur Illustration auf einem Bildschirm einen Palettenwickler seine virtuellen Runden drehen lässt.

PLATZ FÜR OUT-OF-THE-BOX

VIRO’s Simulationsconsultancyteam hat seinen Ursprung in einer mittlerweile gut drei Jahre alten Initiative von Mart Bruggink. Mit den Kenntnissen und der Erfahrung mit Tecnomatix im Gepäck, modellierte er als studierter Werkzeugbauer damals einen bereits “auf Eis gelegten”` Produktionsprozess eines Kunden, um zu entdecken, dass mit 30 Prozent weniger Transportsystemen und einem anderen Routing eine höhere Kapazität erreicht werden konnte. Ein halbes Jahr später wurde das Simulationsconsultancyteam geboren. “Das ist auch ein schöner Aspekt am Arbeiten bei VIRO, dass man Zeit und Raum für out-of-the-box-Initiativen bekommt.”

Quelle: Link Magazine, Ausgabe September 2017 www.linkmagazine.nl

Interessiert was VIRO für Sie machen kann? Bitten nehmen Sie Kontakt mit uns auf:

Wim Klinkien (+31 6 238 920 87, w.klinkien@viro.nl)
Projektmanager
Hengelo

Mart Bruggink (+31 6 297 249 07,  m.bruggink@viro.nl)
Specialist Process Engineering
Hengelo